Bei Bambus-Terrassendielen waren die frühen Produkte nicht ausreichend feuchtigkeits- und vor allem gegen Insekten beständig.
Die Hersteller kamen zu dem Schluss, dass sie die Nahrungsquelle der Schädlinge entfernen und durch Harz oder Kunststoff ersetzen mussten, wodurch eine Art Verbundwerkstoff entstand.
Grundsätzlich gab es zwei verschiedene Ansätze. Die erste ähnelt einer traditionellen Holz-Kunststoff-Verbunddecke, bei der anstelle von Holz nur Bambus als Faserkomponente verwendet wird.
Für die Herstellung von Bambus-Verbunddecks verwendet der Hersteller die zurückgewonnenen Bambusfasern, die bei der Herstellung seiner festen Bambusprodukte übrig geblieben sind. Diese Fasern werden mit recyceltem HDPE-Kunststoff (meistens Getränkekartons und Waschmittelbehälter) gemischt, um eine Mischung zu bilden, die dann zu Terrassendielen verschiedener Größen und Farben geformt wird.
Die Verwendung von Bambus sorgt für ein stärkeres Komposit. Laut dem Fachmann weisen die Verbunddeckprodukte eine starke Biege- und Durchbiegungsbeständigkeit auf, was besonders wichtig ist, wenn das Deck viel Gewicht wie Gartenmöbel, einen Grill, einen Whirlpool oder starken Schneefall tragen soll. Diese Bambusfasern ergeben einen Verbundstoff, der mindestens 3,6-mal so stark ist wie herkömmliche WPC-Terrassendielen. “
Bambus hat große Vorteile gegenüber Holz. Es ist viel dichter. Es hat eine hohe Druckfestigkeit, die größer als Holz, Ziegel oder Beton ist, und die gleiche Zugfestigkeit wie Stahl. Und es hat weniger Öle als Holz. Es wird genauso installiert wie Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe, jedoch mit WPC, wenn jemand einen 20-Fuß-Bereich aufnimmt. Brett, es ist wie eine nasse Nudel. Das Bambusbrett ist zwar etwas schwerer, aber dichter und steifer, so dass es lange Längen ohne Verbeugung tragen kann.
Der zweite Ansatz, um Bambus effektiv in Terrassendielen einzubauen, besteht darin, den Zucker auszukochen, die Streifen mit Phenolharz zu imprägnieren und sie miteinander zu verschmelzen. Das Bindemittel ist das gleiche Harz, das zur Herstellung von Bowlingkugeln verwendet wird. Der Belag besteht also zu 87% aus Bambus und zu 13% aus Bowlingkugeln.
Das Endprodukt sieht eher aus wie ein exotisches Hartholz. Es bietet auch eine Brandklasse A. Wie Holz kann es einem natürlichen Grau ausgesetzt oder alle 12 bis 18 Monate neu beschichtet werden, um seine dunkleren Holztöne beizubehalten.
Es gibt eine weitere Herausforderung, ihre Produkte auf den Markt zu bringen: Sie sind nur in 6 Fuß erhältlich. Längen, im Gegensatz zu den 12- bis 20-Fuß. Längen, in denen die meisten anderen Verbundwerkstoffe verkauft werden. Die Idee ist, Hartholzböden mit 6 Fuß zu emulieren. Längen und endangepasste Gelenke.
Akzeptanz ist sicherlich nicht einfach. Bambus hat noch nicht einmal 1% des gesamten nordamerikanischen Deckmarktes geknackt. Und während einige Hersteller ein explosives Wachstum verzeichnen, haben andere die USA aufgegeben
Aber die restlichen Spieler sind zuversichtlich. Dies ist eine großartige Branche, die sich jedoch nur langsam ändert. Wir müssen nur hartnäckig sein. “
Beitragszeit: Mar-03-2021